מהן שיטות אבחון ההשתטות הנפוצות של ה-CNC

כלי מכונת CNC הוא דיוק גבוה, גמישות גבוהה, יעילות גבוהה כלי מכונה אוטומטית, כי ההשקעה שלה היא הרבה יותר גבוהה מאשר כלי מכונה רגילה, כך להפחית את שיעור הכשל של כלי מכונת CNC, לקצר את זמן התיקון, זה בעל משמעות רבה כדי לשפר את יחס הניצול של כלי מכונה. טיטניום האו מכונות הוא העליון סיבובי, בורג, עיבוד פיר, עיבוד ההשחטה CNC, מחזיק כלים, מוט משותף צ'אק עבור המוצרים העיקריים של החברה! כיום, אבחון התקלה של כלי מכונת CNC היה בעיה קשה עבור מפעילים ועובדי תחזוקה. מכיוון הבטיחות ואמינות העבודה של מכונת CNC תהיה השפעה ישירה על היתרונות של יחידות ייצור, חשוב מאוד לאבחן את הפגמים של מכונת CNC בזמן.

לאחר הכישלון של CNC Lathe, אנחנו צריכים לנתח אותו משני ההיבטים של המנוע הראשי והחשמל, לשפוט אם זה תקלה המנוע הראשי או כשל החשמל הראשון, אז לנתח אותו לעומק, לבדוק את זה, לגלות את נקודת השבר, ולבסוף לחסל אותו.

אבחון תקלה של המנוע הראשי

עבור התקלה המארחת הנפוצה, קיימות שיטות אבחון רבות, כגון "טכנולוגיית אבחון מודרנית" ו"טכנולוגיית אבחון מעשי".

1. טכניקות אבחון מעשיות

אבחון זה נעשה על ידי צוות התחזוקה באמצעות החוש והניסיון שלהם של אבחון כשל כלי CNC. תהליך האבחון של טכנולוגיית אבחון מעשי שונה בהתאם לסוג התקלה, וכל מיני שיטות ניתן לעבד או לבצע בו זמנית. טכנולוגיית אבחון מעשי אינה זקוקה לכלים מסובכים ויקרים, יכולה לאבחן בכל עת ובכל מקום, והיא מהירה, נוחה ומדויקת, מתאימה במיוחד לאבחון ראשוני של כלי מכונה.

2. אבחון מודרני

אבחון זה משתמש במכשירי אבחון ובעיבוד נתונים כדי למדוד פרמטרים אופייניים מסוימים של כלי מכונה, כגון רטט, רעש וטמפרטורה, ומשווה את הערכים הנמדדים לערכים הרגילים שצוינו, כדי לשפוט אם מצב העבודה של ההתקן המכני הוא נורמלי, כדי לחזות ולנבא את מצב הריצה של ההתקן המכני; יתר על כן, ניתוח איכותי וכמותי יכול להיעשות על הגורם, מיקום וחומרת כשל התקן מכני. עם טכנולוגיית אבחון מודרנית, ניתן למצוא את התקלות ולשמור בזמן בשלב הראשוני, כדי למנוע את הנזק הנוסף של חלקים מכניים. טכנולוגיית האבחון המודרנית קודמה והוחלה באופן רציף.

אבחון תקלה של מערכת החשמל

תהליך החקירה, הניתוח והאבחון של הליקויים של מערכת החשמל של ה-CNC הוא תהליך הסרת הליקויים, כך ששיטת אבחון התקלה חשובה מאוד. להלן סקירה קצרה של מספר שיטות אבחון נפוצות.

1. הדמיה. היא מאמצת בעיקר מדידה חזותית, מגע יד, חשמל ושיטות אחרות.

השיטה הראשונה שבה משתמשים אנשי תחזוקה באבחון התקלה היא בדיקה חזותית.

קודם כל, אנחנו צריכים להתייעץ עם האנשים במקום שנמצאים בצרות על התהליך, התופעה והתוצאה של הצרות, ואנחנו צריכים לשאול פעמים רבות בכל תהליך של ניתוח ושיקול דעת

השני הוא לבדוק בזהירות, על פי העיקרון של אבחון תקלה מבחוץ צעד אחר צעד. בדוק את כלי המכונה התקן בקרת חשמל (כגון התקן סיכוך, מערכת CNC, התקן בקרת טמפרטורה, וכו ') אם הוראות אזעקה, אם כל חלק של מצב העבודה נמצא במצב רגיל (כגון המיקום של מניפולטור, מצב הציר, המיקום של כל ציר קואורדינטות, מחסן הסכין וכן הלאה), כלי המכונה המקומי חייב לבחון אם יש קצר בלוח המעגלים המעגל הפתוח, רכיבי המעגל המעגלים והמעגלים אם יש סדקים, ברנס ותופעות אחרות, אם השבב אינו נמצא במגע טוב עם התופעה, תיקון המעגל, אלא גם לבדוק אם יש חלקים חסרים, חלקים שגויים וחוטים שבורים, וכו '.

השלישי הוא מגע, תחת התנאי של הפסקת חשמל של המכשיר כולו, אנו יכולים לגלות את הגורם לכשל אפשרי על ידי נגיעה במצב ההתקנה של כל לוח מעגל ראשי, מצב התקע של כל תקע ושקע, מצב החיבור של כל כוח ומוליך אותות (כגון מצב החיבור של Servo ומגע הרכב המוטורי) .

2. שיטת אבחון עצמי. באמצעות פונקציית האבחון העצמי של מערכת הבקרה המספרית, מידע האזעקה ניתן כדי לציין את הגורם הכללי לכשל.

3. מיתוג. אותם מודולים ויחידות מוחלף זה עם זה כדי לצפות בהעברת התקלה, כך שניתן לקבוע במהירות את מיקום התקלה.

4. השוואה של מדידות אינסטרומנטליות. כאשר התקלה מתרחשת במערכת, המתח, ספק הכוח ואות הדופק של חלק התקלה נמדדים באמצעות מכשיר הבדיקה החשמלי הרגיל.

שיטת בדיקת המכשירים היא להשתמש במכשירים החשמליים הקונבנציונליים כדי למדוד את אותות ה-DC והפעימה הקשורים ואת המתח של ספק הכוח AC ו-DC, כדי לגלות את הליקויים האפשריים. לדוגמה: ריבוי מד כדי לבדוק את ספק הכוח, וחלק מהפריסה של לוח המעגלים של נקודות ניטור מצב האות הרלוונטיות למדידה, עם oscilloscope כדי לצפות משרעת אות הדופק שלה, שלב או עם, מבלי, באמצעות מתכנת PLC כדי לזהות את נקודת הבעיה בתוכנית PLC והסיבה שלה.

5. הקש. מערכת הבקרה המספרית מורכבת לוחות מעגלים שונים, כל לוח מעגל יש הרבה מפרקים הלחמה, כל ריתוך שווא או מגע רע עשוי להיראות התקלה יכולה לשמש בידוד בעדינות הקש על הנקודה בספק של ריתוך שווא או מגע רע, אם התקלה מופיעה, הכשל עשוי להיות בנקודת הפגיעה.

השיטות הנ"ל ניתן להשתמש לניתוח מקיף תקלה, אשר יכול לאבחן במהירות את מיקום התקלה, ובכך יכול להסיר במהירות את התקלה.

עקרונות אבחון תקלה

אבחון תקלה הוא שלב חשוב מאוד כדי לחסל את הפגמים של ההחרדה CNC. יש לעקוב אחר העקרונות הבאים בעת אבחון כשל.

1. חיצוני ראשון, פנימי מאוחר יותר

שיעור הכשל של כלי מכונת CNC המודרני עצמו הפך נמוך יותר ונמוך יותר, רוב הכשל נגרם על ידי שאינם מערכת עצמה. אנשי תחזוקה צריכים להיות אחד אחרי השני מבחוץ מבפנים, לנסות להימנע מפתיחה אקראית, לפרק, או שזה ירחיב את התקלה, כך אובדן דיוק המכונה, ביצועים.

2. מארח לפני חשמל

באופן כללי, קל למצוא את התקלה המארחת, ומערכת הבקרה המספרית ואבחון התקלה החשמלית קשות יותר. מתוך החוויה בפועל, הכשל של כלי מחשב CNC נובעים חלק גדול של החלק המארח של הכשל שנגרם. אז לפני פתרון בעיות, קודם כל צריך לשים לב להסרת כשל מכני, לעתים קרובות יכול להשיג פעמיים את התוצאה עם מחצית המאמץ.

3. סטטי ראשון, לאחר מכן דינמי

במצב הסטטי של הפסקת החשמל של המשברטה, באמצעות הבנה, תצפית, בדיקה, ניתוח, אישור שהחשמל לא יגרום להרחבת תקלות או לתאונות, כדי להפעיל את ההברטה. במצב ריצה, תצפית דינמית, בדיקה ובדיקות כדי למצוא תקלה. אבל לאחר מחשמל עלול לייצר את ההתמוטטות ההרסנית, חייב קודם לחסל את הסכנה, אז עלול לחשמל.

4. פשטות לפני מורכבות

כאשר סוגים רבים של פגמים שזורים זה עם זה, עלינו לפתור תחילה את הבעיות הקלות, ולאחר מכן לפתור את הבעיות הקשות. כאשר בעיות פשוטות נפתרות, בעיות קשות יכולות להיות קלות.

5. להיות כללי לפני להיות מיוחד

בעת פתרון בעיה, שקול את הסיבות הנפוצות ביותר האפשריות ולאחר מכן נתח את הגורמים הספציפיים המתרחשים לעתים נדירות.

בנוסף, על אנשי תחזוקת הציוד להיות איכותיים מסוימים. עבור אובייקט תחזוקה ספציפי, על אנשי התחזוקה לשלוט תחילה בעקרון העבודה של כל חלק של המערכת ובמבנה המכני של המרדטה; לבסוף, ניתן לגרום לכשל במגוון גורמים לניתוח מקיף ובדיקה ותחזוקה מעשית. לאחר כל תחזוקה, יוקם קובץ ציוד מפורט כדי לתעד את הזמן והתופעה של הכשל, כמו גם את ניתוח הכשל, אבחון ושיטות פתרון בעיות, ואם יש בעיות שנותרו, ייעשה תיעוד מפורט, בדרך זו, לא רק כל כשל יכול להיות מתועד, אלא גם יכול לצבור ניסיון תחזוקה, לתחזוקה של כישלון עתידי להניח בסיס טוב.