ניסיון בהפעלת מרכז עיבוד שבבי CNC

במפעלי תבניות, מרכזי עיבוד CNC משמשים בעיקר לעיבוד רכיבי תבניות מפתח כגון ליבות ותוספות של תבניות, כמו גם פיני נחושת. איכות ליבת התבנית והתוספות קובעות ישירות את איכות החלק הנוצר בתבנית. איכות עיבוד הנחושת מגבילה ישירות את ההשפעה של עיבוד EDM. המפתח להבטחת איכות עיבוד CNC טמון בהכנה לפני העיבוד. לתפקיד זה, מעבר לניסיון עשיר בעיבוד שבבי וידע בתבניות, חשוב לשים לב גם לתקשורת טובה בעבודה, בעיקר עם צוות הייצור והקולגות.
תהליך עיבוד CNC
1) קריאת שרטוטים ודפי תוכנית
2) העבר את התוכנית המתאימה לכלי המכונה
3) בדוק את כותרת התוכנית, פרמטרי חיתוך וכו'
4) קביעת מידות עיבוד והפרשות על חלקי עבודה
5) הידוק סביר של חלקי עבודה
6) יישור מדויק של חלקי עבודה
7) הגדרה מדויקת של קואורדינטות חומר עבודה
8) בחירת כלי חיתוך ופרמטרים סבירים לחיתוך
9) הידוק סביר של כלי חיתוך
10) שיטת חיתוך ניסיון בטוחה
11) תצפית על תהליך העיבוד
12) התאמה של פרמטרי חיתוך
13) בעיות במהלך העיבוד ומשוב בזמן מהצוות המקביל
14) בדיקת איכות חומר העבודה לאחר העיבוד
אמצעי זהירות לפני עיבוד
1) עבור תבניות חדשות, שרטוטי העיבוד חייבים לעמוד בדרישות והנתונים חייבים להיות ברורים; על שרטוט העיבוד של התבנית החדשה להיות חתימת המפקח, וכל העמודות של שרטוט העיבוד מולאו.
2) לחומר העבודה יש ​​זיהוי מוסמך ממחלקת האיכות.
3) לאחר קבלת הזמנת התוכנית, בדוק אם מיקום ההתייחסות של חלק העבודה תואם את מיקום ההתייחסות לציור.
4) סקור בבירור כל דרישה בגיליון התוכנית, אשר אם הדרישות בתוכנית ובשרטוטים עקביות. אם יש בעיות, יש לפתור אותן יחד עם המתכנת וצוות ההפקה.
5) בהתבסס על החומר והגודל של חומר העבודה, קבע את הרציונליות של בחירת כלי החיתוך של המתכנת עבור תוכניות חיתוך גס או קל. אם יימצא שיישום הכלי אינו סביר, הודע מיד למתכנת לבצע שינויים מתאימים על מנת לשפר את יעילות העיבוד ואת דיוק העיבוד של חלקי העבודה.
אמצעי זהירות להידוק חלקי עבודה
1) בעת הידוק חומר העבודה, יש לשים לב למיקום המהדק ולאורך הארכה המתאים של האום והבורג על לוחית הלחץ. בנוסף, בעת נעילת הפינה, אין לדחוף את הבורג לתחתית.
2) נחושת מעובדת בדרך כלל על ידי נעילת לוחות. לפני הפעלת המכונה, יש לבדוק את מספר החתכים בגיליון התוכנית כדי להבטיח עקביות, ולבדוק את אטימות הברגים לסגירת הלוחות.
3) במצבים בהם נאספות מספר חתיכות של חומר נחושת על לוח אחד, יש צורך לבדוק האם הכיוון נכון והאם כל חומר נחושת מפריע במהלך העיבוד.
4) על פי צורת דיאגרמת התוכנית ונתוני גודל היצירה, יש לשים לב ששיטת הכתיבה של נתוני גודל היצירה היא XxYxZ. יחד עם זאת, אם יש דיאגרמת חלקים רופפים, יש לבדוק האם הגרפיקה בתרשים התוכנית תואמת את הגרפיקה בתרשים החלק הרופף, לשים לב לאיזה כיוון פונה החוצה, והנדנדה של ה-X וה-X צירי Y.
5) בעת הידוק חומר העבודה, יש צורך לבדוק האם גודל חומר העבודה עומד בדרישות הגודל של גיליון התוכנית. אם יש ציור חלק רופף, יש צורך לבדוק אם גודל גיליון התוכנית זהה לזה של ציור החלק הרופף.
6) לפני הנחת חומר העבודה על המכונה, יש לנקות את שולחן העבודה ואת החלק התחתון של חומר העבודה. יש לדחוף את שולחן הכלי ומשטח חומר העבודה בעזרת אבן שמן כדי להסיר כתמים ואזורים פגומים.
7) בעת הקידוד, ודא שהקוד אינו פגום מסכין ותקשר עם המתכנת במידת הצורך. יחד עם זאת, אם התחתית היא מרובעת, יש ליישר את הקוד עם המיקום של הריבוע כדי להשיג איזון כוח.
8) בעת שימוש בצבת להידוק, יש צורך להבין את עומק העיבוד של הכלי כדי למנוע מהמצב המהדק להיות ארוך מדי או קצר מדי.
9) יש להכניס את הבורג לבלוק בצורת T ולא להשתמש רק בחלק מההברגה. בעת חיבור ברגים, על הברגים העליונים והתחתונים להשתמש כל אחד במחצית מהברגה המפרק. יש להשתמש במלואו בהברגה של האום על לוחית הלחץ, ויש להכניס רק כמה הברגות.
10) בעת קביעת עומק Z, יש צורך לבדוק בקפידה את מיקום מספר המהלך הבודד של התוכנית ואת נתוני הנקודה הגבוהה ביותר של Z. לאחר הזנת הנתונים לכלי המכונה, יש לבדוק זאת שוב.
אמצעי זהירות לכלי הידוק
1) הכלי צריך להיות מהודק היטב ולא קצר מדי בידית.
2) לפני כל תהליך חיתוך, יש לבדוק את הכלי כדי לוודא שהוא עומד בדרישות. יש לקבוע את אורך תהליך החיתוך בהתבסס על עומק העיבוד המצוין בדף התוכנית. בדרך כלל, זה צריך להיות מעט ארוך יותר מערך עומק העיבוד ב-2 מ"מ ויש לקחת בחשבון את מחזיק הכלי עבור התנגשות.
3) כאשר נתקלים במצבים בהם עומק העיבוד מאוד עמוק, ניתן לתקשר עם המתכנת ולבחור להשתמש בשיטה של ​​קידוח פעמיים בכלי, כלומר קודם כל לקדוח חצי עד 2/3 מהאורך, ולאחר מכן לקדוח יותר כאשר העיבוד מגיע למיקום עמוק יותר, מה שיכול לשפר את יעילות העיבוד.
4) בעת שימוש בפטמת כבל מורחב, חשוב במיוחד להבין נתונים כגון עומק הלהב והאורך הנדרש של הלהב.
5) לפני התקנת ראש החיתוך על המכונה, יש לנקות את מיקום ההתאמה המחודד שלו עם מטלית ניקוי, ויש לנקות גם את המיקום המתאים של שרוול הכלי כדי למנוע סיבי ברזל על משטח ההתאמה המשפיעים על הדיוק ופוגעים ב כלי מכונה.
6) בדרך כלל, אורך הכלי מותאם בשיטת טיפ לקצה (במקרים מיוחדים, הכלי מותאם באמצע הכלי), ויש לבדוק היטב את ההוראות בגיליון התוכנה במהלך התאמת הכלי.
7) כאשר התוכנית מופרעת או שיש צורך ליישר אותה מחדש, יש לשים לב אם ניתן ליישר את העומק עם החזית. בדרך כלל, ניתן להעלות את הקו ב-0.1 מ"מ תחילה, ולאחר מכן להתאים אותו בהתאם למצב.
8) עבור ראשי חיתוך נשלפים סיבוביים, אם משתמשים בנוזל חיתוך מסיס במים, יש לטבול אותם בשמן סיכה במשך מספר שעות כל חצי חודש לצורך תחזוקה, מה שיכול לשמן את הרכיבים הפנימיים של ראש החיתוך ולמנוע בלאי.
אמצעי זהירות לתיקון ויישור חלקי עבודה
1) בעת גרירת חומר העבודה, יש צורך לשים לב לאנכיות, לשטח צד אחד ולאחר מכן לגרור את הקצה האנכי.
2) בעת חלוקת חומר העבודה, יש לאמת אותו פעמיים.
3) לאחר חלוקת המספרים, יש לבדוק את המרכז על סמך המידות החיצוניות המופיעות בגיליון התוכנה והמידות בתרשים חלקי החילוף.
4) יש לרכז את כל חלקי העבודה בשיטת הריכוז, ויש לרכז את מיקום האפס בקצה הפריט גם בשיטת הריכוז לפני המעבר לקצה, תוך הקפדה על עקביות השוליים משני הצדדים. אם יש צורך באחזור נתונים חד צדדי בנסיבות מיוחדות, יש לקבל שוב אישור מצוות ההפקה לפני אישורו. לאחר השלמת ספירה חד צדדית, זכור את רדיוס המוט בלולאת הפיצוי.
5) הקלט האפס של מרכז העבודה חייב להיות זהה למרכז שלושת הצירים בתרשים המחשב של תחנת העבודה.
אמצעי זהירות בעיבוד
1) כאשר יש יותר מדי שוליים על המשטח העליון של חומר העבודה והשוליים מוסרים ידנית עם סכין גדולה, זכור לא להשתמש בגונג עמוק.
2) ההיבט החשוב ביותר של עיבוד שבבי הוא הכלי הראשון, שכן תפעול ואימות זהירים יכולים לקבוע אם יש שגיאות בפיצוי אורך הכלי, פיצוי קוטר הכלי, תוכנית, מהירות וכו', כדי למנוע פגיעה בחומר העבודה, הכלי והמכונה כְּלִי.
3) נסה לחתוך את התוכנית בדרך הבאה:
א) הנקודה הראשונה היא להעלות את הגובה ב-100 מ"מ לכל היותר, ולבדוק בעיניים אם זה נכון;
ב) שלטו ב"תנועה מהירה" ל-25% והפיד ל-0%;
ג) כאשר הכלי מתקרב למשטח העיבוד (בערך 10 מ"מ), השהה את המכונה;
ד) בדוק אם שאר המסלול והתוכנית נכונים;
ה) לאחר הפעלה מחדש, הנח יד אחת על לחצן ההשהיה, מוכן לעצירה בכל עת, ושלוט בקצב ההזנה עם היד השנייה;
ו) כאשר הכלי קרוב מאוד למשטח העבודה, ניתן לעצור אותו שוב, ויש לבדוק את יתרת המהלך של ציר Z.
ז) לאחר שתהליך החיתוך חלק ויציב, כוונן את כל הפקדים חזרה למצב רגיל.
4) לאחר הזנת שם התוכנית, השתמש בעט כדי להעתיק בחזרה את שם התוכנית על המסך, ולאחר מכן בדוק אותו עם גיליון התוכנית. בעת פתיחת התוכנה, שימו לב לבדוק האם גודל קוטר הכלי בתוכנה תואם את גיליון התוכנה ומלא מיד את שם הקובץ וגודל קוטר הכלי בעמודת החתימה של המעבד בגליון התוכנה. אסור למלא אחר כך או לפני כן.
5) באופן עקרוני, טכנאי NC אינם רשאים לעזוב כאשר חומר העבודה מחוספס. במקרה של החלפת כלי עבודה או סיוע בהתאמת כלי מכונות אחרים, יש צורך לעזוב. יש להזמין חברי צוות NC אחרים או בדיקות קבועות.
6) כאשר עובדים עם Zhongguang, טכנאי NC צריכים להקדיש תשומת לב מיוחדת לאזורים שבהם החיתוך הגס לא נעשה כדי למנוע מהכלי להתנגש באזור זה.
7) חיתוך תוכנית. אם התוכנית מופסקת במהלך העיבוד וההפעלה מאפס מבזבזת יותר מדי זמן, יש להודיע ​​לראש הצוות והמתכנת לשנות את התוכנית ולנתק את החלקים שכבר הופעלו.
8) חריג תוכנית. אם יש מצב לא תקין בתוכנית ואתם לא בטוחים, תוכלו להרים אותה כדי לצפות בתהליך שלה, ואז להחליט על הפעולה הבאה.
9) מהירות הקו והמהירות שסופקו על ידי המתכנת במהלך תהליך העיבוד ניתנות להתאמה על ידי טכנאי ה-NC בהתאם למצב. עם זאת, יש להקדיש תשומת לב מיוחדת למהירות של חלקי נחושת קטנים כאשר הם חשופים לתנאים קשים, כדי למנוע התרופפות של חלק העבודה עקב תנודה.
10) במהלך תהליך העיבוד של חומר העבודה, על טכנאי ה-NC לבדוק עם דיאגרמת החלק הרופף כדי לראות אם יש תנאים חריגים. ברגע שנמצא אי התאמה בין השניים, יש לכבות את המכשיר באופן מיידי ולהודיע ​​לראש הצוות כדי לוודא אם יש שגיאות כלשהן.
11) בעת שימוש בכלים שאורכם יותר מ-200 מ"מ לעיבוד שבבי, יש לשים לב לנושאים כגון קצבה, עומק הזנה, מהירות ומהירות ריצה כדי למנוע תנודת כלי עבודה. במקביל, יש לשלוט במהירות הריצה של עמדת הפינה.
12) כדי שהדרישות בדף התוכנית לבדיקת קוטר כלי החיתוך, על המפעיל לקחת אחריות ברצינות ולרשום את הקוטר הנבדק. אם הוא חורג מטווח הסובלנות, יש לדווח עליו מיד לראש הצוות או להחליפו בכלי חדש.
13) כאשר כלי המכונה פועל אוטומטית או שיש לו זמן פנוי, על המפעיל לגשת לתחנת העבודה כדי להבין את מצב תכנות העיבוד הנותר, להכין ולטחון כלים מתאימים לגיבוי העיבוד הבא, כדי למנוע כיבוי.
14) שגיאות תהליך הן הסיבות העיקריות לבזבוז זמן: שימוש לא נכון בכלי חיתוך לא מתאימים, שגיאות תזמון בעיבוד, בזבוז זמן בתפקידים שאינם דורשים עיבוד או שאינם מעובדים על ידי מחשבים, שימוש לא נכון בתנאי עיבוד (כגון מהירות איטית , חיתוך ריק, נתיב כלי צפוף, הזנה איטית וכו'). כאשר אירועים אלו מתרחשים, ניתן ליצור איתם קשר באמצעות תכנות או אמצעים אחרים.
15) במהלך תהליך העיבוד, יש לשים לב לבלאי של כלי החיתוך, ולהחליף את חלקיקי החיתוך או כלי החיתוך כראוי. לאחר החלפת חלקיקי החיתוך, יש לשים לב האם גבול העיבוד תואם.
אמצעי זהירות לאחר עיבוד
1) אשר שכל תוכנית והוראה הדרושים על פי דף התוכנית הושלמו.
2) לאחר העיבוד, יש צורך לבדוק האם צורת חומר העבודה עומדת בדרישות, ולבצע בדיקה עצמית של גודל היצירה על פי דיאגרמת החלק הרופף או דיאגרמת התהליך, על מנת לאתר שגיאות מיידית.
3) בדוק אם יש חריגות במיקומים השונים של חומר העבודה. אם יש שאלות, הודע לראש צוות ה-NC.
4) הודע לראש הצוות, המתכנת וראש צוות הייצור בעת הסרת חלקי עבודה גדולים יותר מהמכונה.
5) שימו לב לבטיחות בעת הסרת חלקי עבודה מהמכונה, במיוחד בעת הסרת חלקי עבודה גדולים יותר, והקפידו על הגנה הן על חומר העבודה והן של מכונת ה-NC.
בידול של דרישות דיוק עיבוד
איכות משטח חלק:
1) ליבת עובש ובלוק שיבוץ
2) דוכס נחושת
3) הימנע מרווחים ריקים בחור התמיכה של לוח הסיכה העליון ובמקומות אחרים
4) ביטול תופעת ניעור קווי סכין
גודל דיוק:
1) מידות הניתנות למדידה חייבות להיבדק באופן עצמי לאחר העיבוד
2) בעת עיבוד במשך זמן רב, יש צורך לשקול אובדן של כלי חיתוך, במיוחד בתנוחת האיטום וקצוות חיתוך אחרים
3) Jingguang צריך להשתמש בכלי חיתוך מסגסוגת קשיחה חדשים ככל האפשר
4) קבע את מודול החיסכון באנרגיה לאחר הליטוש על סמך דרישות העיבוד
5) אישור ייצור ואיכות לאחר עיבוד
6) בקרת אובדן כלי במהלך עיבוד מיקום איטום בהתבסס על דרישות העיבוד
משתלט על המשמרת
1) אשר את מצב שיעורי הבית לכל משמרת, כולל תנאי עיבוד, תנאי עובש וכו'.
2) אשר אם הציוד פועל כהלכה במהלך שעות העבודה.
3) מסירה ואישור אחרים, לרבות שרטוטים, דפי תוכנית, כלים, כלי מדידה, מתקנים וכו'.
ארגן את מקום העבודה
1) ביצוע לפי דרישות 5S.
2) כלי חיתוך, כלי מדידה, מתקנים, חלקי עבודה, כלים וכו' מסווגים ומסודרים בצורה מסודרת.
3) ניקוי מכונות.
4) ניקוי רצפת מקום העבודה.
5) החזרת כלים מעובדים, כלי סרק וכלי מדידה למחסן.
6) חלקי עבודה מעובדים נשלחים לבדיקה או למחלקה המתאימה.